今年以來，國家對環保的整治力度持續加大，棕剛玉原材電極市場受到強烈沖擊，電極價格暴漲，品質逐漸下降，造成電極消耗熱損過大，成為公司將成本的一大難題。

企業提倡“節能降耗”，最為關鍵的一點就是將“節能降耗”工作落到實處。一分廠脫殼爐僅僅圍繞這一主題在生產過程中進行技術革新和技術創造，決定：一是采用增加埋弧冶煉時間，減少因弧光長時間外漏造成熱損對電極的消耗；二是及時清理電極上的粘合料，避免電極從粘合料以上部分，開始氧化變細造成掉頭現象；三是改變以往因出現電極熱損過大、電極過細，需要從接頭處全部卸掉的方法，改為技術人員人工用自制工具對局部卸掉的方法處理，從而減少了不必要的電極消耗，省下來一個電極接頭50Kg就可以冶煉三爐棕剛玉。

通過以上三種措施的實施，全年分廠的電極消耗一般都在10Kg以下，今年最好時期達到每噸剛玉消耗在7Kg，經過試驗，最終達到預期的效果，取得了明顯成績，在實際冶煉中減少了人員更換電極的次數，降低了電極的消耗。

此次試驗的成功，標志著棕剛玉冶煉實現原材使用方式多樣化，從而達到降低生產成本，進一步構建低消耗的節能型冶煉模式。期間所有的數據參數進行詳細記錄，形成一套具有可操作性的操作規程，為今后冶煉生產提供可靠依據。